Szukaj:

Paragraf 34

Wpis dodano: 2008-02-25

W dniu 31 grudnia 2005 roku kończy się okres przejściowy związany z doprowadzeniem poziomu bezpieczeństwa maszyn do spełnienia tak zwanych wymagań minimalnych. Mówi o tym słynny "paragraf 34" rozporządzenia Ministra Gospodarki (obecnie Gospodarki i Pracy) z dnia 30 października 2002 roku w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz.U.Nr 191, poz.1596). Z faktu tego wynika, że działać należy niezwłocznie!
Rozporządzenie dotyczy maszyn będących już w użytkowaniu (tokarek, przenośników taśmowych, pił tarczowych, suwnic itp.). Są to urządzenia, które pracują na halach produkcyjnych, niekiedy od wielu lat. Nie podlegają obowiązkowi oznaczenia symbolem CE i często przyjechały do kraju już wyeksploatowane. Jeżeli ich parametry technologiczne nie budzą zastrzeżeń mogą być one eksploatowane nadal po wejściu Polski do Wspólnoty Europejskiej, lecz obecnie prawo nakłada na pracodawcę wymaganie zapewnienia pracownikom oraz osobom postronnym, które mogą się w ich otoczeniu znajdować określonego poziomu bezpieczeństwa - nazywanego minimalnym.
Litera prawa
Podstawę prawną dla zapewnienia i co ważne również utrzymywania wymaganego poziomu bezpieczeństwa stanowi wymienione wyżej rozporządzenie. Konieczność jego wydania wynikała z potrzeby uszczegółowienia wymagania nakładanego na pracodawcę, zawartego w Kodeksie Pracy. Po wejściu Polski do Wspólnoty Europejskiej utrzymywanie wymagań minimalnych stało się również wynikiem działania systemu tak zwanych filarów bezpieczeństwa produktu, wynikających z Traktatu Rzymskiego oraz Jednolitego Aktu Europejskiego. Są to akty prawne ogólne, na podstawie których powstały dyrektywy transponowane rozporządzeniem do prawa polskiego.
Wymienione rozporządzenie pochodzi z dnia 30 października 2002 roku, jednak § 35. precyzuje, że wchodzi ono w życie z dniem 1 stycznia 2003 roku. Wynika z tego, że maszyny nabyte po tej dacie muszą spełniać wymagania minimalne. Natomiast minimalny poziom bezpieczeństwa dla maszyn eksploatowanych wcześniej musi zgodnie ze słynnym już § 34. być osiągnięty do dnia 1 stycznia 2006 roku.
 
Schemat kontroli układu bezpieczeństwa maszyny

Rys.1. Schemat kontroli układu bezpieczeństwa maszyny pod kątem spełnienia wymagań minimalnych.
 
Lista wymagań minimalnych zawarta jest w rozdziale 3. Po jego analizie możemy wyróżnić 16 takich szczegółowych wymagań:
  1. Elementy sterownicze, które mają wpływ na bezpieczeństwo, powinny być widoczne i łatwe do zidentyfikowania oraz odpowiednio oznakowane, jeżeli jest to konieczne.
  2. Elementy sterownicze, które mają wpływ na bezpieczeństwo pracowników, powinny być usytuowane poza strefami zagrożenia, aby ich obsługa nie powodowała dodatkowych zagrożeń; nie mogą one stwarzać także jakichkolwiek zagrożeń w związku z przypadkowym ich zadziałaniem.
  3. Uruchomienie maszyny powinno być możliwe tylko poprzez celowe zadziałanie na przeznaczony do tego celu układ sterowania.Wymaganie powyższe stosuje się także do:
    • ponownego uruchomienia maszyny po jej zatrzymaniu, bez względu na przyczynę zatrzymania,
    • sterowania, w przypadku znaczących zmian w parametrach pracy maszyny, w szczególności prędkości i ciśnienia, o ile ponowne uruchomienie maszyny lub zmiana w jej parametrach pracy nie stwarzają zagrożenia,
  4. Maszyny wyposaża się w układ sterowania przeznaczony do całkowitego i bezpiecznego ich zatrzymania.
    • Każde stanowisko pracy wyposaża się w element przeznaczony do zatrzymania całej maszyny lub niektórych jej części, w zależności od rodzaju zagrożenia tak, aby maszyna była bezpieczna.
    • Układ sterowania przeznaczony do zatrzymania maszyny powinien mieć pierwszeństwo przed układem sterowania przeznaczonym do jej uruchomienia.
    • Zasilanie energią odpowiednich napędów maszyny odłącza się w przypadku zatrzymania maszyny lub jej niebezpiecznych części.
  5. Ze względu na zagrożenia, jakie stwarzają maszyny, w zależności od czasu zatrzymania, wyposaża się je w urządzenie zatrzymania awaryjnego.
  6. Maszyny stwarzające ryzyko upadku przedmiotów lub ich wyrzucenia wyposaża się w środki ochrony odpowiednie do występującego ryzyka.
  7. Maszyny stwarzające zagrożenie emisją gazu, oparów, płynu lub pyłu wyposaża się w odpowiednie obudowy lub urządzenia wyciągowe znajdujące się w pobliżu źródła zagrożenia.
  8. Maszyny oraz ich części, o ile jest to konieczne dla zapewnienia bezpieczeństwa i zdrowia pracowników, mocuje się za pomocą odpowiednich zaczepów lub innych podobnych urządzeń w celu zapewnienia ich stateczności.
  9. Jeżeli występuje ryzyko oderwania lub rozpadnięcia się części maszyn powodujące zagrożenie dla bezpieczeństwa i zdrowia pracowników, pracodawca powinien zastosować odpowiednie środki.
  10. W przypadku wystąpienia ryzyka bezpośredniego kontaktu z ruchomymi częściami maszyn, mogącego powodować wypadki, stosuje się osłony lub inne urządzenia ochronne, które zapobiegałyby dostępowi do strefy zagrożenia lub zatrzymywałyby ruch części niebezpiecznych.
  11. Miejsca i stanowiska pracy lub konserwacji maszyn odpowiednio oświetla się, stosownie do wykonywanych czynności.
  12. Części maszyn o wysokiej lub bardzo niskiej temperaturze zabezpiecza się w celu uniknięcia ryzyka ich dotknięcia lub zbliżenia się do nich.Miejsca i stanowiska pracy lub konserwacji maszyn odpowiednio oświetla się, stosownie do wykonywanych czynności.
  13. Urządzenia ostrzegawcze maszyn powinny być jednoznaczne, łatwo dostrzegalne i zrozumiałe.
  14. Powinny być zastosowane rozwiązania zapewniające bezpieczny dostęp i przebywanie pracowników w obszarach produkcyjnych oraz strefach ustawiania i konserwacji maszyn.
  15. Maszyny wyposaża się w łatwo rozpoznawalne urządzenia służące do odłączania źródeł energii; ponowne przyłączenie maszyny do źródeł energii nie może stanowić zagrożenia dla pracowników.
  16. Maszyny odpowiednio zabezpiecza się przed:
    • ryzykiem pożaru, przegrzania lub uwolnienia się gazu, pyłu oraz innych substancji wytwarzanych lub zmagazynowanych w maszynach,
    • ryzykiem wybuchu urządzenia lub substancji wytwarzanych, używanych albo zmagazynowanych w maszynach,
    • zagrożeniami wynikającymi z bezpośredniego lub pośredniego kontaktu z energią elektryczną.
Na szczególną uwagę zasługują rozdziały 4. i 5.
Rozdział 4. precyzuje, jakich przypadkach należy maszynę poddać kontroli pod kątem spełnienia wymogów bezpieczeństwa. Na rysunku nr 1. znajduje się schemat kontroli. Przy czym oczywiście wszystkie istniejące maszyny, będące w eksploatacji powinny przejść badania wstępne, przed dniem 1 stycznia 2006 roku, zgodnie z literą § 34.
Na powyższym rysunku widzimy, że wykonawca prac modernizacyjnych musi uwzględnić wymagania minimalne, a pracodawca poddać maszynę kontroli po modernizacji. Ważny wyjątek stanowi tu modernizacja, w wyniku której maszyna uzyskuje status "jak nowa", czyli zostaje doprowadzona do stanu technicznego w pełni zgodnego w bieżącymi wymaganiami zasadniczymi. Wówczas ocena zgodności musi być zrealizowane zgodnie z wymaganiami Dyrektyw Nowego Podejścia i maszyna musi uzyskać oznakowanie CE. Innym ważnym przypadkiem jest naprawa serwisowa, która usuwa jedynie bezpośrednią przyczynę danej awarii, nie jest to wówczas traktowane jako modernizacja.
Maszyna musi być poddana również kontroli po zmianie lokalizacji, ponieważ niekiedy poziom bezpieczeństwa zależy od czynników związanych w jej otoczeniem. Może być to na przykład tak trywialny z pozoru czynnik, jak odległość od ściany hali!
Kontroli wymaga oczywiście stan po każdej awarii lub wypadku (na rysunku kontrolę taką nazwano specjalną).
I wreszcie nawet w przypadku jakichkolwiek zmian, czy specjalnych zdarzeń w celu zapewnienia ciągłości spełnienia wymagań minimalnych, muszą być prowadzone okresowe kontrole, w okresie nie krótszym niż 5 lat. Niniejsze wymaganie wynika z praktycznego założenia, że w czasie eksploatacji poziom bezpieczeństwa maszyny w naturalny sposób może się obniżać (choćby z powodu pogorszenia się warunków oświetlenia, czy uszkodzeń tablic ostrzegawczych), oraz że same wymagania minimalne mogą ulegać zmianom, wraz z postępem technicznym i postrzeganiem spraw bezpieczeństwa.
Ze wszystkich kontroli powinny powstawać zapisy, które muszą być archiwizowane przez czas nie krótszy od 5 lat.
Za spełnianie wymagań minimalnych odpowiada pracodawca.
Rozdział 5. rozporządzenia określa niezbędne zasady współdziałania pracodawcy z pracownikami z celu zapewnienia bezpieczeństwa przy użytkowaniu maszyn, zarówno jeśli chodzi o informację na temat bezpiecznego użytkowania urządzeń oraz szkoleń, jak i konsultowania z nimi kwestii BHP.
 
Schemat układu aplikacyjnego
 
Rys.2. Schemat układu aplikacyjnego z przekaźnikiem 3TK2842.. Przekształtnik częstotliwości oznaczono jako FU, zasilanie 24 VDC oznaczono M i L+.
 
Środki prewencji
Podejmowanie działań prewencyjnych w zakresie bezpieczeństwa maszyn ma dwa aspekty: moralny i ekonomiczny. Moralny nie wymaga chyba komentarza, natomiast ekonomiczny wynika z dwóch przesłanek. Inwestycja kosztuje mniej niż kara i inwestycja razem oraz inwestycja podejmowana w wyniku realizacji wymagań protokołu pokontrolnego zwykle nie prowadzi do wydawania środków w optymalnym czasie.
Wobec powyższego korzystne jest poszukiwanie odpowiednich środków technicznych, które pozwolą obniżyć ryzyko do akceptowalnego poziomu, co jest określone przez spełnienie, co najmniej minimalnych wymagań bezpieczeństwa.
Ponieważ zwykle pracodawca i inwestor jest tą samą osobą, w naturalny sposób działania kontrolne i inwestycyjne oraz odpowiedzialność są najściślej połączone.
Większość wymagań minimalnych spełnia się stosując proste środki zabezpieczające, jednak szczególnie w zakresie punktów: 1, 3, 4, 5, 10 i 15 konieczne jest użycie elementów sterujących, takich jak czujniki, przyciski, przekaźniki bezpieczeństwa i odpowiednie elementy wykonawcze. Poniżej zamieszczono przykładowy, kompletny układ służący do bezpiecznego zatrzymania maszyny z wykorzystaniem przycisku ręcznego (tzw. "czerwonego grzybka").
Niniejszy układ stopu awaryjnego jest przeznaczony do realizacji bezpiecznego zatrzymania maszyny. Układ spełnia wymagania wyłączenia awaryjnego w kategorii 4 wg normyPN-PN 954-1 i kategorii zatrzymania awaryjnego w kategorii 1 wg normy PN-EN 60204-1. Opóźnienie zatrzymania jest dla aparatu wymienionego w tabeli możliwe do ustawienia w zakresie od 0,5 do 30 sek. Schemat układu przedstawiono na rysunku nr 2. Zaleca się okablowanie układu sterowania bezpiecznym zatrzymaniem przewodami 1,5 mm2 nie dłuższe niż 2000 m w każdym z obwodów sterowania. Nie ma potrzeby zabezpieczania przekaźnika bezpieczeństwa bezpiecznikami.
Aby układ napędowy spełniał wymagania zgodności z Dyrektywami Nowego Podejścia konieczne jest użycie silnika, przekształtnika, kabli obwodu siłowego oraz elementów uzupełniających spełniających warunki oznaczenia CE oraz połączenia ich zgodnie z zaleceniem producenta. W zestawie występują styczniki o sterowaniu 24 VDC i zdolności łączeniowej pozwalającej na sterowanie układem napędowym o mocy nominalnej do 3 kW, przy napięciu zasilania 3x400 VAC. Styczniki muszą mieć zamontowane bloki diod rozładowczych oraz pomocnicze styki typu NC przyłączone do wejścia Y34 (rys.2.). W wypadku zastosowania większego napędu, należy niniejsze styczniki zamienić lub wykorzystać jako pomocnicze. Styki pomocnicze NC styczników głównych należy wówczas również połączyć z wejściem Y34.
Szczegółowe działanie przekaźnika bezpieczeństwa 3TK2842 oraz funkcje jego wejść i wyjść opisane są w instrukcji.
Wyjście 14 przekaźnika jest bezzwłoczne i musi być przyłączone do wejścia binarnego przekształtnika, które musi pozwalać na przyjęcie sygnału dwustanowego w standardzie 24 VDC. Wejściu temu musi zostać przypisana funkcja szybkiego zatrzymania (QUICK STOP; OFF3) w czasie pozwalającym na dynamiczne hamowanie wystarczające dla danej aplikacji w stopniu nie zwiększającym ryzyka. Ze względu na dostępne czasy działania przekaźnika bezpieczeństwa (np. 0,5,do 30 sek.) musi być to czas nie większy niż 30 sek. Po upływie nastawionego okresu, zostaną bowiem otwarte styczniki, co doprowadzi do utraty zasilania napędu. Aby opisana procedura miała sens techniczny, przemiennik częstotliwości musi być wyposażony w funkcję hamowania dynamicznego oraz możliwość zwrotu energii do sieci lub rezystor hamowania.
 
KLUB "PARAGRAF 34"
Aby wspierać ideę bezpiecznej eksploatacji maszyn w miejscach pracy, został utworzony Klub "PARAGRAF 34". Jego zadaniem jest podnoszenie poziomu wiedzy o wymaganiach bezpieczeństwa dotyczących maszyn i urządzeń będących w eksploatacji oraz do niej wprowadzanych w środowisku pracodawców, zakładowych służb BHP, osób zajmujących się systemami zarządzania bezpieczeństwem (w tym systemami zintegrowanymi), inwestycjami oraz oczywiście pracowników działów utrzymania ruchu. Wszystkie wymienione wyżej osoby są niejako najbliżej zawodowo związane z problemami bezpieczeństwa maszyn w zakładach przemysłowych, a mogą osiągać na tym polu znaczące efekty jedynie ściśle ze sobą współpracując. Powstanie KLUBU ma stworzyć płaszczyznę merytorycznej wymiany informacji pomiędzy fachowcami różnych dziedzin oraz pracownikami różnych przedsiębiorstw, nawet konkurujących między sobą na rynku, ponieważ sprawa utrzymywania właściwego poziomu bezpieczeństwa jest równie ważna dla wszystkich. Więcej informacji na temat Klubu ukaże się w najbliższym czasie.

kategoria: Artykuły
tagi: paragraf 34;

Oceń ten wpis:

Głosy: 3.8/10 (146 głosów)

Komentarze (3) Dodaj swoją opinię
2008-11-24 |  Karl-a[-]
Dziękuję za ten artykuł. Bardzo mi się przydał. POzdrawiam autora!
2009-04-16 |  Joseph[-]
Tzn, że wszystkie obwody bezpieczeństwa muszą być realizowane dwukanałowo??
2009-04-27 |  Wiesiek[-]
W zależności od kategorii bezpieczeństwa 3 i 4 wymaga od nas redundancji.
Zostaw komentarz: